切削液技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀和未來趨勢
時間：2020-10-13 關(guān)鍵詞：用樸精密 瀏覽量：16272
在切削液技術(shù)的發(fā)展過程中，我們可以看到兩個特點：第一，切削液的產(chǎn)品數(shù)量越來越多，種類越來越齊全，功能也越來越細化。針對不同的加工方式，都有相應(yīng)的切削液與之對應(yīng)。第二，切削液的技術(shù)越來越完善，因此加工效率得以不斷提高。
除此之外，伴隨著現(xiàn)代制造業(yè)的高速發(fā)展和人們對環(huán)保的日益重視，切削液技術(shù)也處於改良和更新的循環(huán)中，新型切削加工技術(shù)不斷涌現(xiàn)。
切削液技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀
面對切削液市場發(fā)展日趨成熟、切削液產(chǎn)品呈現(xiàn)多樣化的態(tài)勢，國際標準化組織和一些工業(yè)發(fā)達國家都制定了相關(guān)的切削液分類標準。美國材料協(xié)會制定了金屬加工液及相關(guān)材料分類標準ASTM D2881—03，日本標準協(xié)會在2000年也制定了新的切削液標準JIS K2241。
我國於1989年制定了國家標準GB/T7631.5—1989《潤滑劑和有關(guān)產(chǎn)品(L類)的分類第5部分：M組(金屬加工)》，將金屬加工潤滑劑分為兩大類，即以強調(diào)潤滑性為主的加工類型和以強調(diào)冷卻性為主的加工類型。值得一提的是，與美國材料協(xié)會制定的標準相同，我國的這些分類標準囊括了金屬成形加工，如鍛壓、沖壓、拉拔、軋制中所用的潤滑劑，而非本文所討論的去除加工(即切削加工)類型的潤滑劑，故不再冗述。
雖然各種分類標準各有不同，但根據(jù)切削液的組成和狀態(tài)，都大致按照水基和油基兩大類來進行劃分。
水基切削液需要用水稀釋後加以使用，根據(jù)稀釋後的狀態(tài)可分為乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。乳化切削液的原液一般不含水，加水配制後的切削液呈乳狀;合成切削液原液一般不含油，因此可以與水互溶，配制後的切削液多為透明;微乳化切削液原液中含油量(即油性添加劑含量)較小，而表面活性劑、防劑含量較大，加水配制後呈半透明微乳狀，外觀介於前兩者之間。
油基切削液(亦稱切削油)一般直接使用，基本成分是基礎(chǔ)油。根據(jù)不同的加工需要，加以性質(zhì)不同的各種添加劑，就形成了種類不同的切削油。油基切削液按照基礎(chǔ)油和添加劑的不同，大致可分為純礦物油、純合成油、活性極壓切削油、非活性極壓切削油和減摩切削油。
切削液工藝技術(shù)
如上所述，切削液一般以基礎(chǔ)油或油性添加劑為載體，通過在基礎(chǔ)油或油性添加劑中加入多種具有不同性質(zhì)和功能的添加劑并進行混合，就形成了切削油或水性切削液的原液。因此，添加劑是金屬切削液工藝技術(shù)中的核心要素，優(yōu)良的添加劑配方成為企業(yè)提高自身品牌市場競爭力的必要條件。
金屬切削液在機械去除加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防。由於液體的對流和氣化可以降低刀具和工件表面的溫度，從而防止了工件表面的灼傷和形變。
與此同時，切削液清洗并帶走了切削中產(chǎn)生的碎屑，避免其夾雜在工件和刀具之間發(fā)生二次切削，以致影響工件的表面質(zhì)量。除了水溶性合成切削液，其余切削液中的油性化合物(來自基礎(chǔ)油或油性添加劑)通過其極性基團吸附在工件表面并形成了一層油膜，會減少切削過程中的摩擦。
在含有極壓添加劑的切削液中，鹵素、硫、磷等元素組成的化合物與工件表面的金屬在高溫高壓下的瞬間發(fā)生反應(yīng)，形成具有抗剪切力較小的物質(zhì)層，在減小摩擦力的同時，還防止了金屬表面的粘合。
此外，在切削液中還需加入抗氧化劑(防止切削油在高溫高壓下氧化)、抗氣化劑(防止切削液揮發(fā)產(chǎn)生霧狀液體)、消泡劑(防止切削液在噴淋時產(chǎn)生泡沫而導(dǎo)致干磨現(xiàn)象)。
在水基切削液中，還有一些特殊的添加劑，如防劑(防止金屬蝕)、表面活性劑(降低油層的表面張力，改變體系的介面狀態(tài))、防腐殺菌劑(防止微生物的生長導(dǎo)致切削液變質(zhì))、穩(wěn)定劑(保護乳化狀態(tài))等。
值得注意的是，當(dāng)這些添加劑被混合到切削液中形成成品後，不僅要保證這些物質(zhì)之間相互不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，還要確保切削液在工件加工中性能持續(xù)定且不與加工金屬發(fā)生不必要的、不可逆轉(zhuǎn)的化學(xué)變化。
切削液在金屬加工中的應(yīng)用
前面提到，不同的切削液應(yīng)用於不同的切削方式。因此，在切削液的實際操作中需要根據(jù)自身情況選擇適宜的切削液。
首先，需要考慮的是水基切削液和油基切削液的選擇。一般來說，油基切削油價格更高，綜合性能更為優(yōu)越。對於較為昂貴的機床或者如果要求工件獲得較好的表面質(zhì)量并較大限度地延長刀具的壽命，建議采用切削油;如果以加工效率和成本作為主要參考的因素，則可選用水基切削液。
其次，要參照機床本身的特性。通常，機床制造商往往會針對他們自己的設(shè)備推薦一些品牌的切削液，這是因為他們在設(shè)計機床時就考慮了切削液的使用情況。比如一些開放式的機床就不能用油性的切削液，以免切削油大量揮發(fā)而耗散。
第三，由於刀具和工件的材質(zhì)不同，其耐高溫性、可切削指數(shù)、硬度等也就各自相異，此時就要分別選用不同的切削液。例如金剛石刀具硬度非常高，為達到良好的冷卻效果，一般采用水基切削液;對於硬度較低的工件進行加工，如齒輪，就需要采用粘度較高的切削液，以防止表面劃傷。
第四，金屬切削的具體加工方式也會要求相應(yīng)的切削液與之配合。在當(dāng)代機械加工中，切削方式多種多樣，如車削、銑削、鉆孔、拉削、磨削等。就精加工和重度切削而言，操作方式無疑對切削液提出了更高的要求。
